La storia di un’azienda che, quando va in crisi la produzione di tralicci per materassi, scommette sul settore dei tessuti d’arredamento per interni ed esterni divenendone ben presto leader

20 gennaio 2009: Barak Obama si insedia alla Casa Bianca. È il primo presidente afroamericano della storia degli Stati Uniti. Una rivoluzione per il Paese. Una rivoluzione per il mondo. Ma anche per la stessa Casa Bianca. Appena arrivato nella nuova residenza, il giovane presidente e la moglie Michelle chiedono che venga rinnovato l’arredamento, come è tradizione. Tra i mobili ci sono anche divani e poltrone che, usurati dal tempo, devono essere rivestiti con tessuti nuovi. Ovviamente si cerca il meglio: fibre al tempo stesso resistenti ed eleganti. La scelta cade sui tessuti di un’azienda italiana, anzi brianzola: la Parà, leader nel settore dei tessuti d’arredamento per interni ed esterni.

Per la società, che ha sede a Sovico, è il segno di un successo costruito in anni di paziente lavoro e di costante ricerca dell’eccellenza.

Ma come è stato costruito questo successo? Ne abbiamo parlato con il presidente, Ambrogio Parravicini.

Quando è nata la Parà?

“L’azienda è stata fondata nel 1921 da mio padre Mario. Allora si chiamava Industria tessile Mario Parravicini e aveva sede a Seregno. Inizialmente produceva tessuti per materassi in lana e per la protezione solare. A partire dagli anni Trenta e fino alla fine degli anni Quaranta a questi prodotti se ne aggiunge un altro: i tessuti di carta per rivestire i sedili delle automobili. Allora non c’erano vetture dotate di aria condizionata e d’estate era uso mettere questi rivestimenti (chiamati «i freschi») per evitare che il sedile facesse sudare eccessivamente guidatore e passeggeri. Negli anni Sessanta la seconda generazione fa il suo ingresso in azienda: per primo mio fratello Giuliano, che con il suo carisma e la sua abilità tecnica rimarrà Presidente del Gruppo fino ai primi anni 2000, ed io sette anni dopo lo raggiungo al fianco di mio padre.

Negli anni Sessanta, con l’avvento dei materassi a molla, i materassi di lana vanno fuori moda. Di conseguenza anche la produzione di questi tralicci, come si chiamavano allora i tessuti per i materassi, perde importanza. Per l’azienda si pone il problema di come sostituire quella produzione. La scelta cade sui tessuti per arredamento, un prodotto più raffinato, ma non troppo diverso nella realizzazione dai tralicci per materassi. Il settore del tessile per arredamento però è molto vasto. Così abbiamo deciso di concentrare i nostri sforzi sul «tessile da seduta», cioè i tessuti sui quale ci si siede o ci si sdraia (coperture per salotti e divani, copriletti). Tutti realizzati solo in fibre naturali: cotone e lino”.

In quegli anni avete continuato a produrre tessuti per la protezione solare?

“Non solo abbiamo continuato a produrre tessuti per la protezione solare, ma questo settore ha conosciuto un’importante evoluzione tecnica. L’8 ottobre 1964 è una data cruciale. In quel giorno, la nostra azienda (che, nel frattempo, aveva cambiato denominazione in Emme-Pi dei fratelli Parravicini) sigla un accordo con la Montecatini (l’azienda che poi diede vita alla Montedison) per la fornitura di una fibra acrilica di loro invenzione. È una data importante perché, da quel momento, il settore outdoor (protezione solare e, negli anni a venire, arredamento per giardino) abbandona le fibre naturali per abbracciare questo nuovo prodotto che è praticamente indistruttibile. I tessuti acrilici sono tra le prime fibre sintetiche prodotte dall’uomo e appartengono alla famiglia dei poliesteri e dei polipropileni, ma esclusivamente la fibra acrilica tinta in massa ha una struttura molecolare resistente a muffe, salsedine, alle trazioni e allo scolorimento prodotto dai raggi solari. È così resistente che noi garantiamo tutti i nostri prodotti acrilici con una garanzia di 8 anni dalla perdita di colore e di tenacità.

Nel tempo abbiamo poi introdotto un’ulteriore innovazione: i nostri prodotti realizzati in materiale acrilico sono trattati con il Teflon della Dupont, lo stesso materiale che viene utilizzato per rivestire le pentole antiaderenti e l’abbigliamento tecnico per gli sport estremi. Il Teflon rende i tessuti idro e oleo repellenti e antimacchia. Il nome commerciale della fibra acrilica è Tempotest, nome che ci è stato ceduto dalla Montedison nel 1964 e che tutt’oggi utilizziamo per commercializzare i nostri prodotti per l’esterno.

Oggi su quali settori concentrate la vostra produzione?

“Oggi portiamo avanti due rami di business che, a ben vedere, sono da 50 anni le due anime dell’azienda: i tessuti per l’interno della casa e per l’esterno. Per ciò che riguarda l’interno della casa abbiamo continuato a utilizzare le fibre naturali, ma nel frattempo siamo diventati anche stampatori. E, se all’inizio nasciamo come produttori di tessuti a tinte unite, oggi siamo diventati specialisti della stampa e, in particolare, della stampa a rotativa (tecnologia simile a quella utilizzata per stampare i giornali), anche se recentemente l’azienda sta investendo notevoli risorse nello sviluppo della nuovissima stampa industriale digitale. Sempre per quanto riguarda
l’interno della casa, la Parà (denominazione che abbiamo assunto a partire dal 1970) negli anni ha realizzato sempre più spesso tessuti per conto di terzi. In questo ambito abbiamo avuto numerose collaborazioni con stilisti di fama mondiale: Valentino, Missoni, Ken Scott, Laura Ashley, ecc. Sono designer che hanno nel loro campionario un settore casa e noi realizziamo, o abbiamo realizzato, per loro tessuti per questo settore.

Il business dell’outdoor ha subito un’evoluzione non tanto nel campo dei materiali (che sono rimasti quelli originali con qualche indispensabile evoluzione tecnica), ma nei mercati di riferimento. La Parà, che continua ad avere come core business la protezione solare (tende da sole, ombrelloni da spiaggia, gazebo e per uso commerciale), oggi è molto attiva anche nel settore della nautica (copertura per barche, tendalini, prendisole, cuscineria per barca, avvolgi-boma, ecc.) e nel settore del mobile da giardino e bordo piscina (divani, chaise-longue, prendisole, ecc.). Una decina di anni fa abbiamo esplorato anche un altro settore: quello delle capote per le vetture coupé che si realizzano con gli stessi tessuti che vengono impiegati per la protezione solare. Siamo stati per alcuni anni i fornitori di Mercedes. Da alcuni anni però abbiamo abbandonato questo comparto perché molto complesso. I margini di guadagno sono bassi ma, allo stesso tempo, viene richiesta una competenza tecnica elevata. Quindi a nostro parere il gioco non valeva la candela. Però ricordo con piacere quando la Ford, per lanciare un modello realizzato dalla Carrozzeria Castagna, venne a chiederci di realizzare la capote con un tessuto studiato apposta”.

Negli anni intanto la Parà è cresciuta e anche la sede è cambiata...

“Fino al 1970, l’azienda ha avuto un’unica sede a Seregno. L’aumento dei volumi produttivi ci ha però convinto a delocalizzare la produzione. Proprio nel 1970 (quest’anno abbiamo celebrato la ricorrenza con una grande festa) abbiamo aperto lo stabilimento di Pontirolo Nuovo (Bg). Questa struttura è andata via via crescendo e attualmente copre una superficie edificata di 60 mila mq su un lotto di terreno di oltre 100.000 mq.

In essa abbiamo concentrato la tessitura, la stamperia, la tintoria e il finissaggio. Nel 1978 abbiamo poi spostato la filatura nello stabilimento di Zone (Bs) che ha uno spazio coperto di circa 20 mila mq.

Nel corso degli anni Settanta però anche la sede centrale di Seregno è diventata insufficiente. Così, nel 1981 abbiamo deciso di acquistare la nuova sede di Sovico. Inizialmente nei grandi capannoni convivevano uffici e magazzino poi, nel 1991, abbiamo realizzato la nuova palazzina degli uffici nella quale abbiamo ancora il nostro quartier generale.

Parlare dei nostri stabilimenti è interessante, però a me preme maggiormente parlare dei nostri dipendenti. Parà dà lavoro a circa 600 persone: 100 a Sovico, 360 a Pontirolo, 100 a Zone. Ma ciò che è importante è che la nostra società è una family company non solo nella proprietà (oggi in azienda lavorano anche i miei figli: Michele, Matteo e Marco), ma anche nei dipendenti. Ci fa piacere sottolineare che in produzione lavorano interi nuclei familiari: padre, madre e figli. Abbiamo dirigenti i cui padri sono stati dirigenti prima di loro. Così molti impiegati e operai”.

La Parà è una realtà dinamica che ha saputo nel tempo conquistare anche i mercati esteri. Dove esportate?

“Oggi la Parà è una società che produce 20 milioni di metri di tessuto l’anno. Le nostre filature producono 15 mila kg di filato al giorno. La produzione annuale di filo è tale per cui si potrebbe coprire la distanza Terra-Luna per ben 173 volte. Questi volumi produttivi garantiscono un fatturato annuo di Gruppo prossimo ai 150 milioni di euro, metà realizzato in Italia e metà all’estero. Esportiamo verso l’Europa (Germania, Inghilterra, Francia e Scandinavia), Nord America (Stati Uniti e Canada), Asia (siamo molto forti in Giappone con i tessuti per arredamento stampati in cotone o lino), Oceania (Australia e Nuova Zelanda), Africa (soprattutto Sudafrica). Come tutte le aziende dinamiche stiamo guardando anche ai nuovi mercati, soprattutto quelli cinesi e brasiliani. Due anni fa abbiamo aperto in Cina una società commerciale che si chiama Parà Asia e ha sede nella ex Canton. Attraverso questa nostra società cerchiamo di vendere tutta la nostra gamma di prodotti ai cinesi. Non è un mercato facile, ma ci crediamo perché constatiamo che in Cina c’è una tendenza alla crescita in tutti i settori. In particolare nell’edilizia che è il comparto al quale siamo più legati. L’altro mercato emergente che stiamo seguendo è il Brasile dove abbiamo un agente bravo che ci sta offrendo molte opportunità (nonostante le forti barriere doganali). Stiamo esplorando con attenzione anche i mercati dell’India e della Russia”.

Avete mai pensato di delocalizzare la produzione all’estero?

“La Parà dispone dell’intera filiera produttiva tessile, cioè ha integrato verticalmente al suo interno l’intero ciclo produttivo: filatura, tessitura, stamperia, tintoria e finissaggio. Ormai sono poche le aziende italiane ad avere l’intera filiera, forse nel Nord Italia siamo uno dei rarissimi casi. Ma perché abbiamo ancora tutta la filiera? Fondamentalmente perché trattiamo tessuti tecnici (protezione solare) e di alta qualità (tessuto per arredamento) che richiedono particolari attenzioni, ma anche perché tutta la nostra produzione è destinata ad alimentare il nostro magazzino. I nostri clienti devono poter ordinare e ricevere subito ciò che hanno ordinato. Il nostro campionario ha tessuti per protezione solare disponibili in oltre 400 disegni diversi (tra uniti e rigati) e per mobili da giardino con 500 disegni diversi, tutti disponibili immediatamente per il cliente.

Delocalizzare la produzione? Sì, ci abbiamo pensato e abbiamo studiato la situazione di diversi Paesi, poi abbiamo desistito. La scelta di restare qui è stata dettata innanzitutto dalla volontà di rimanere un’azienda italiana fortemente legata al suo Paese e al suo territorio. Abbiamo scommesso su di noi. E, va detto, non tutti lo fanno. Oltre alle ragioni del cuore però ci sono anche ragioni dettate dalla convenienza economica. La qualità si può ottenere solo se c’è un controllo costante di ogni fase della produzione. Tutte le settimane noi della famiglia andiamo nei nostri impianti produttivi a verificare ciò che viene prodotto e abbiamo un continuo contatto con i nostri tecnici. Se avessimo stabilimenti dall’altra parte del mondo questo ci sarebbe difficile e la qualità sarebbe penalizzata. Poi abbiamo constatato come nei Paesi in via di sviluppo non ci sono ancora livelli di consumo tali per cui un prodotto di qualità come il nostro può avere un mercato. E, allo stesso tempo, produrre all’estero e portare in Italia il tessuto finito non è conveniente perché i costi e i tempi di viaggio sono comunque elevati”.